解锁资源循环新路径！科海思技术如何破解贵金属回收难题？

AI科技 2025年08月20日 18:11 2 aa

在全球资源约束趋紧与“双碳”目标双重驱动下，有色金属与稀贵金属的高效循环利用，已成为产业升级与绿色发展的重要突破口。然而，传统回收工艺长期受困于处理效率低、二次污染风险高、贵金属损耗大等问题，成为制约行业发展的瓶颈。在此背景下，科海思通过自主研发的创新技术体系，为镍钴分离、稀贵金属提纯等核心场景提供了全新解决方案，推动资源循环迈向更高水平。

传统工艺为何难破局？三大痛点亟待解决

有色金属与稀贵金属的回收过程，始终面临技术边界与复杂工况的双重挑战。以镍钴分离为例，传统“萃取+膜分离/沉淀”组合工艺虽应用广泛，却存在明显短板：萃余液中金属离子残留浓度居高不下，硫酸钴净化环节对镍离子的去除能力有限，导致资源回收不彻底；同时，工艺产生的高盐浓水和重金属污泥，不仅增加后续处理成本，还潜藏二次污染风险。

对于汞、铂、金等稀贵金属，传统还原法（如亚硫酸氢钠、水合肼、锌粉体系）同样陷入困境。微量金属残留难以完全消除，且还原剂的使用引入了新的污染物，废水处理成本持续攀升。即便是相对成熟的蒸发结晶法，在面对高浓度、多组分的复杂废水时，也因处理阈值的限制而效率受限。行业迫切需要一种既能实现低残留、高回收，又能减少二次污染的系统性方案。

科海思创新实践：构建“精准分离+深度净化”技术体系

针对上述痛点，科海思聚焦“稀贵金属高效分离”与“复杂废水深度净化”两大方向，打造了覆盖“预处理—吸附—解析—浓缩—提纯”的全流程技术体系，通过工艺创新与材料突破，打破了传统工艺的限制。

镍钴分离：从“被动控制”到“主动提纯”

科海思摒弃了传统路径依赖，采用“膜精密过滤+稀贵金属吸附系统”协同作用的方式，实现了镍钴离子的高选择性分离。其中，二甲基吡啶胺官能基螯合树脂的应用尤为关键——在100g/L的高浓度钴液中，可将镍离子脱除至0.1mg/L以下，大幅提升了分离效率。通过氨水解析与蒸发浓缩系统的耦合，再生液中的镍钴浓度可提升至15-30g/L，为后续资源提取提供了高浓度原料保障。经此工艺处理后，镍钴萃余液的残留量稳定控制在≤0.01mg/L。

资料图

稀贵金属回收：从“粗略处理”到“深度净化”

针对汞、铂、金、铼等稀贵金属，科海思创新性地提出“五级净化”工艺，通过污酸→板框压滤→膜精密过滤→稀贵金属吸附系统→氨水解析系统→蒸发浓缩系统→高纯净化系统的多级协同，实现了对稀贵金属的深度提纯。以铼回收为例，该工艺能精准捕获污酸中的铼离子，经过吸附、解析与蒸发浓缩后，最终产出高纯铼酸铵；贵金属回收尾液的残留量进一步降至≤0.001mg/L，有效降低了贵金属损失率，资源回收率满足了高品质需求。这一技术体系的“场景适配性”突出，无论是铜钼冶炼酸洗废液、动力电池材料再生废水，还是氯碱工业汞回收、石化催化剂贵金属提取等场景，都能通过灵活组合工艺模块实现定制化应用。

镍钴回收工艺流程图

污酸提铼工艺流程图

实战检验：多领域应用见证技术价值

技术的生命力在于应用。目前，科海思的稀贵金属回收解决方案已在多个行业头部企业实现规模化应用，用实际成效验证了其可行性与经济性。

在安徽某科技企业的除银项目中，针对含银30mg/L、处理量为3m³/h的工业废水，采用“预处理+吸附”组合工艺，出水银含量稳定降至0.05mg/L以下，优于设计目标。黄金冶炼集团的铼回收项目，处理量为20m³/h、进水浓度为30mg/L的铼酸钠废水，通过“过滤+树脂吸附+氨水再生+蒸发结晶”工艺，铼酸钠残留量降至0.05mg/L以下，项目年产值达13亿元，实现了环境效益与经济效益的双赢。四川新能源公司的三元锂电废水钴回收项目，面对日处理900立方米、钴浓度为100mg/L的氯化铵高盐废水，科海思工艺将出水钴含量稳定控制在1mg/L以下，有效缓解了锂电行业废水处理中的钴残留问题。医药科技开发公司的铂回收项目，处理量为500L/h、进水浓度为0.5mg/L的低浓度铂废水，经深度净化后，检测显示铂未检出，为医药行业贵金属循环利用提供了可靠支撑。

从“控制残留”到“提升价值”，从“单一工艺”到“系统集成”，科海思的稀贵金属回收解决方案不仅拓展了传统工艺的边界，更是对“环保治理价值化”理念的深入践行。在“双碳”战略与全球资源竞争的背景下，这一技术体系的推广应用，将为我国有色金属与稀贵金属产业的高质量发展注入新动能，助力构建更加绿色、高效的资源循环利用体系。未来，科海思将继续深耕分离与回收技术领域，以创新为驱动，在资源循环的道路上探索更多可能。